Ampliamento capannone industriale, Camerano

Descrizione dell’intervento
Coal Soc.Coop. a r.l., cooperativa operante nel settore della grande distribuzione nel Centro Italia sin dagli anni ‘60, ha deciso di ingrandire il proprio centro logistico di Camerano, in provincia di Ancona. La realizzazione dell’ampliamento del capannone industriale, affidato a Manini Prefabbricati Spa di Santa Maria degli Angeli (PG), copre un’area di 12.000 metri quadrati, destinata allo stoccaggio di merci per i supermercati locali del gruppo.
Manini Prefabbricati ha posto particolare attenzione alla pavimentazione interna. Questa, infatti, totalmente adibita a magazzino, doveva essere in grado di supportare continui carichi gravosi derivanti dalle scaffalature e dal transito di muletti a pieno carico. In particolare i carichi trasmessi al suolo dalle scaffalature metalliche sono stati stimati in 15.000 Kg. per ogni singola spalla pari a 7.700 Kg. per decimetro quadrato per ogni piedino. Per i muletti a pieno carico si sono invece stimati carichi di 572 N/cm² sulla ruota di trazione e di 572 N/cm² su quella di carico.

Motivazione della scelta
Al fine di realizzare la pavimentazione, Manini Prefabbricati si è rivolta alla Calcestruzzi per la fornitura di 3.000 metri cubi di calcestruzzo destinati all’opera.
Dopo un attento studio delle richieste del progettista e valutata la classe di esposizione ambientale, Calcestruzzi ha suggerito di realizzare l'opera in Pavimix® MI CFRS (con Rck 35), il calcestruzzo prestazionale appositamente sviluppato per pavimentazioni industriali e specifiche, conforme alla normativa UNI 11146-05. Pavimix® è infatti in grado di sopportare i pesi e di trasferire le sollecitazioni al terreno di fondazione o al supporto su di cui esso poggia, senza subire cedimenti.
Offre inoltre garanzie di resistenza maggiori rispetto a un calcestruzzo tradizionale. Merito anche delle fibre sintetiche contenute in questo tipo di impasto, che contribuiscono ad accrescere l’uniformità della resistenza meccanica e aumentano il controllo della fessurazione e delle cavillature che solitamente si vengono a formare a causa del ritiro.

Messa in opera e collaudo
Il getto di Pavimix® è stata effettuato direttamente dalle autobetoniere, senza l’utilizzo di strumenti meccanici come, ad esempio, la pompa per il calcestruzzo. Si è proceduto stendendo sulla massicciata una “barriera al vapore” in polietilene per impedire la risalita capillare dell’umidità della massicciata stessa e, al di sopra, è stato posato un doppio strato di armatura metallica, separato da distanziatori d’acciaio. Attraverso un periodo che va da fine luglio a inizio settembre, con una temperatura minima di 20° e massima di 28°, i lavori sono stati eseguiti complessivamente da una decina di addetti. In media sono stati gettati ogni giorno 150 metri cubi di Pavimix®, prodotto dall’impianto di betonaggio di Castelfidardo (AN). Nel corso dei lavori sono stati eseguiti da parte dell’ingegnere Direttore dei Lavori i controlli di accettazione. Le prove di resistenza a compressione sui provini di calcestruzzo hanno fornito valori molto elevati e più che conformi.
Una volta lisciata la corazzatura superficiale a base di quarzo, la stagionatura del massetto è avvenuta con teli di nylon, impedendo un’evaporazione troppo veloce dell’acqua dell’impasto in modo da contenere i fenomeni di fessurazione. I teli sono stati rimossi entro le 24 ore, per favorire i tagli di contrazione della pavimentazione e successivamente riposizionati per altre 72 ore per proseguire l’idonea stagionatura.