Auditorium del Parco, L’Aquila

Il nuovo Auditorium è stato concepito come edificio provvisorio, effimero ma al tempo stesso capace di rispondere in modo efficace ai requisiti acustici e funzionali necessari per uno spazio musicale. L’edificio è stato pensato come un vero e proprio strumento musicale, un grande Stradivari appoggiato nel parco accanto al Castello in attesa che quest’ultimo venga restaurato. L’Auditorium è formato da tre volumi di legno a forma di cubo che, in modo un po’ casuale, rotolando sul terreno, si sono fermati in una posizione che li vede tra loro accostati. Il volume centrale, quello più grande che corrisponde alla sala dell’Auditorium, si è fermato in una posizione leggermente obliqua che allude quasi ad una sua instabilità. In realtà la sua inclinazione ha una precisa ragione, poiché uno dei due lati inferiori corrisponde all’inclinazione dei gradoni della platea interna. Gli altri due cubi, collegati con i primo attraverso passerelle in ferro, vetro e legno, contengono rispettivamente le attività di servizi al pubblico (foyer, toilette), i locali degli impianti tecnologici e le attività di servizio agli artisti (i camerini). I cubi lignei, nella loro astrattezza, dissimulano la presenza di un edificio vero e proprio. Sono cioè “non forme” o, piuttosto, forme pure, che si confrontano il più silenziosamente possibile con la massa compatta e tesa del Forte cinquecentesco.
I tre edifici sono interamente realizzati in legno, materiale effimero nelle premesse ma eterno nella durata. E’ questa una scelta strettamente legata alla funzione acustica dell’edificio, quella cioè di suonare come fosse uno strumento musicale, ma anche dettata dalle condizioni del contesto: le strutture lignee hanno infatti elevatissime caratteristiche antisismiche, inoltre la matericità del legno si confronta in modo “naturale” con la pietra del Castello. E’ bene ricordare che il legno è un materiale rinnovabile e quindi ecosostenibile: è per questo che verranno piantati duecento alberi nelle immediate vicinanze dell’Auditorium, nel parco e nell’ambito urbano ad esso adiacente, a garantire, come risorsa futura, una cubatura di legno equivalente a quella utilizzata per costruire l’edificio.
L’Auditorium potrà essere percepito come uno strumento musicale adagiato nel parco e la sua tecnica costruttiva, minuziosa e sapiente, rimanderà all’arte dei mastri liutai e del buon costruire. Il legno di abete utilizzato per la costruzione delle strutture e del loro rivestimento in doghe richiama la tradizione del legno di risonanza proveniente dalla Val di Fiemme, nel Trentino, luogo da cui per tradizione è sempre provenuto il legno più pregiato utilizzato dai mastri liutai. La tecnologia del legno e l’applicazione di tecniche costruttive antisismiche leggere e innovative, diventa, qui a L’Aquila, un esempio del buon costruire che potrà essere utilizzato anche per la ricostruzione della città antica.

Le pavimentazioni
Una delle tematiche che hanno maggiormente influenzato la realizzazione dell’Auditorium del parco è stata l’esigenza di contenere al minimo i tempi di esecuzione. Per questo motivo, quando si è trattato di affrontare la realizzazione delle pavimentazioni della struttura, è emersa la necessità di individuare una soluzione che permettesse una posa il più possibile rapida dei rivestimenti in resina previsti in fase di progetto. Ed è proprio qui che le soluzioni studiate da PCT per la produzione di massetti ad alte prestazioni hanno offerto tutto il loro prezioso contributo.
L’azienda, in particolare, è stata coinvolta dalla Ediltione - impresa cui sono state affidate tali lavorazioni – per la realizzazione dei massetti delle pavimentazioni del locale Foyer, al piano terra del Cubo 2, e dei locali per i tecnici di scena, al piano terra del Cubo 3. La scelta di utilizzare gli additivi per massetti di PCT Italia è stata dettata da una duplice motivazione. In primo luogo, i massetti delle pavimentazioni in questione dovevano essere in grado una volta in opera di sostenere un considerevole sovraccarico accidentale (nell’ordine dei 5 kN/m2); secondariamente, i tempi di consegna previsti per l’opera finita, decisamente limitati, rendevano indispensabile l’utilizzo di un prodotto in grado di garantire un’asciugatura dei massetti in tempi brevissimi, in modo da consentire la realizzazione della sovrastante pavimentazione in resina entro soli 7 giorni dall’ultimazione del massetto.
Tali vincoli esecutivi hanno determinato la scelta di utilizzare l’additivo per massetti Retanol Eka B, prodotto che in funzione del dosaggio prescelto consente, da un lato, di accelerare sensibilmente i tempi di asciugatura del massetto, dall’altro risulta scarsamente influenzato dalle condizioni di temperatura esterna e umidità dell’aria, parametri che tendono normalmente ad influenzare in misura importante i tempi di maturazione e asciugatura.  A tali vantaggi, inoltre, Retanol Eka B unisce la capacità di conferire ai massetti così additi vati elevate proprietà meccaniche, tali da eliminare l’esigenza di utilizzare reti o fibre per l’armatura del massetto.
Una volta individuata questa soluzione, PCT ha proceduto ad l'individuare l'inerte più idoneo da utilizzare in questa applicazione tramite analisi con Camsizer, selezionandolo in base alle caratteristiche di granulometria e superficie specifica desiderate. I lavori di posa, partiti alla fine di agosto 2012, hanno previsto la presenza in cantiere di un tecnico PCT incaricato di controllare le operazioni di dosaggio, miscelazione e getto ed effettuare prove tramite prelievo di provini prismatici dell’impasto. E analisi, condotte in conformità alla norma EN 196-1 hanno evidenziato caratteristiche di resistenza alla flessione del massetto variabili fra i 7,3 e i 7,8 N/mm2 che, riportati su uno spessore del massetto di 10 – 11 cm, hanno consentito di raggiungere con ampio margine i valori previsti in fase di progetto. Prima di procedere alla posa del rivestimento in resina sono state quindi effettuate ulteriori prove per verificare il tasso di umidità residua del massetto con igrometro a carburo che, a 14°C di temperatura e un’umidità dell'aria del 88,3%, è  risultato ampiamente entro i valori ottimali previsti per la posa. A titolo indicativo, l’asciugatura di un tradizionale massetto sabbia – cemento non additivato avrebbe richiesto, a parità di spessore, un tempo variabile fra i 60 e i 90 giorni; l’additivazione con Retanol Eka B ha consentito di ridurre tale attesa a soli 7 giorni.